双面胶模切加工是将双面胶原材料根据客户的特定需求，通过模切工艺加工成特定形状、尺寸的产品的过程。

​

双面胶模切加工的具体步骤及注意事项：
设计与准备：
产品设计：根据客户需求或产品应用场景，设计出双面胶模切件的形状、尺寸、结构等。这一步通常需要使用专业的设计软件，如 CAD 等，精确绘制出模切件的图纸，确保设计的准确性和可行性。
材料选择：根据产品的性能要求、使用环境等因素，选择合适的双面胶材料。常见的双面胶有 3M、日东电工、德莎等品牌，不同品牌和型号的双面胶在粘性、耐温性、耐湿性等性能上有所差异。同时，要考虑双面胶的厚度、宽度等参数，以满足模切加工和产品使用的要求。
刀模制作：根据设计好的图纸，制作刀模，刀模是模切加工的关键工具，其质量和精度直接影响到模切件的质量。刀模的制作通常采用激光切割、蚀刻等工艺，确保刀线的精度和锋利度，在制作刀模时，要注意刀线的转弯位置应为圆角或直角，两头钢刀接口要紧密连接，以便于清除废料。
设备调试：
安装刀模：将制作好的刀模安装到模切机上，确保刀模安装牢固、位置准确。在安装刀模时，要注意刀模的方向和位置，避免安装错误导致模切件的尺寸或形状出现偏差。
调整压力：根据双面胶材料的特性和模切件的要求，调整模切机的压力，压力过大可能会导致双面胶材料过度挤压、变形或损坏；压力过小则可能无法完全切断双面胶，影响模切件的质量，因此，需要通过试切等方式，不断调整压力，找到合适的压力参数。
设置温度（如有需要）：对于一些需要在特定温度下进行模切的双面胶材料，如热熔胶双面胶，需要设置模切机的温度，温度的设置要根据双面胶材料的熔点、软化点等参数进行调整，确保双面胶在模切过程中能够保持良好的性能。
模切加工：
定位：将双面胶原材料放置在模切机的工作台上，并进行定位。定位的准确性直接影响到模切件的尺寸和位置精度，因此需要使用定位装置或工具，如定位销、定位夹具等，确保双面胶原材料在模切过程中不会移动或偏移。
试切：在正式进行模切加工之前，先进行试切。试切的目的是检查刀模的安装是否正确、压力和温度等参数是否合适、模切件的尺寸和形状是否符合要求等。如果试切过程中发现问题，需要及时调整设备参数或刀模，直到试切结果符合要求。
正式模切：在试切合格后，即可进行正式的模切加工，在模切过程中，要注意观察模切机的运行状态，如是否有异常声音、振动等，以及模切件的质量是否稳定，如果发现问题，要及时停机检查，排除故障后再继续加工。
质量检验：
外观检查：对模切后的双面胶件进行外观检查，检查内容包括尺寸是否符合要求、形状是否完整、边缘是否整齐、是否有毛刺、气泡、划伤等缺陷。对于外观不合格的产品，要进行标记和分类，以便后续处理。
粘性测试：对双面胶件的粘性进行测试，确保其粘性符合产品的使用要求，粘性测试可以采用剥离力测试、持粘性测试等方法，根据测试结果判断双面胶件的粘性是否合格。
功能测试（如有需要）：对于一些有特殊功能要求的双面胶件，如耐高温、耐低温、防水等，需要进行相应的功能测试，以确保其性能符合要求。
包装与出货：
包装：将检验合格的双面胶件进行包装，包装方式要根据产品的特点和客户的要求进行选择，常见的包装方式有塑料袋包装、纸盒包装、托盘包装等。在包装过程中，要注意保护双面胶件的表面，避免受到污染、划伤等。
出货：对包装好的双面胶件进行出货，出货时要核对产品的数量、规格、型号等信息，确保与客户的订单要求一致，同时，要提供相应的出货报告和检验报告，以便客户进行验收。